鈦合金材料由于其密度小，比強度高，耐高溫，抗氧化性能好等特點，應用廣泛。但鈦合金機械加工性能差，影響了該材料的廣泛使用。

鈦合金即在工業(yè)純鈦中加入合金元素，以提高鈦的強度。鈦合金可分三種：a鈦合金，b鈦合金和a＋b鈦合金。a b鈦合金是由a和b雙相組成，這類合金組織穩(wěn)定，高溫變形性能、韌性、塑性較好，能進行淬火、時效處理，使合金強化。鈦合金的性能特點主要表現在：

1) 比強度高。鈦合金密度小(4.4kg/dm3)重量輕，但其比強度卻大于超高強度鋼。

2) 熱強性高。鈦合金的熱穩(wěn)定性好，在300～500℃條件下，其強度約比鋁合金高10倍。

3) 化學活性大。鈦可與空氣中的氧、氮、一氧化碳、水蒸氣等物質產生強烈的化學反應，在表面形成TiC及TiN硬化層。

導熱性差。鈦合金導熱性差，鈦合金TC4在200℃時的熱導率l=16.8W/m·℃，導熱系數是0.036卡/厘米·秒·℃。

鈦合金加工特性分析

首先，鈦合金導熱系數低，僅是鋼的1/4，鋁的1/13，銅的1/25。因切削區(qū)散熱慢，不利于熱平衡，在切削加工過程中，散熱和冷卻效果很差，易于在切削區(qū)形成高溫，加工后零件變形回彈大，造成切削刀具扭矩增大、刃口磨損快，耐用度降低。其次，鈦合金的導熱系數低，使切削熱積于切削刀附近的小面積區(qū)域內不易散發(fā)，前刀面摩擦力加大，不易排屑，切削熱不易散發(fā)，加速刀具磨損。鈦合金化學活性高，在高溫下加工易與刀具材料起反應，形成溶敷、擴散，造成粘刀、燒刀、斷刀等現象。

經過對國內常用刀具材料和國外刀具材料進行試驗表明，采用高鈷刀具效果理想，鈷的主要作用能加強二次硬化效果，提高紅硬性和熱處理后的硬度，同時具有較高的韌性、耐磨性、良好的散熱性。

銑刀的幾何參數

鈦合金的加工特性決定刀具的幾何參數與普通刀具存在著較大區(qū)別。

·螺旋角β 選擇較小的螺旋升角，排屑槽增大，排屑容易，散熱快，同時也減小切削加工過程中的切削抗力。

·前角γ 切削時刃口鋒利，切削輕快，避免鈦合金產生過多切削熱，從而避免產生二次硬化。

·后角α 減小刀刃的磨損速度，有利于散熱，耐用度也得到很大程度的提高。

切削參數選擇

鈦合金機加工應選擇較低的切削速度，適當大的進給量，合理的切深和精加工量，冷卻要充分。

·切削速度Vc Vc=30～50m/min

·進給量f 粗加工時取較大進給量，精加工和半精加工取適中的進給量。

·切削深度ap ap=1/3d為宜，鈦合金親合力好，排屑困難，切削深度太大，會造成刀具粘刀、燒刀、斷裂現象。

·精加工余量αc適中 鈦合金表面硬化層約0.1~0.15mm，余量太小，刀刃切削在硬化層上，刀具容易磨損，應該避免硬化層加工，但切削余量不宜過大。

冷卻液

鈦合金加工不用含氯的冷卻液，避免產生有毒物質和引起氫脆，也能防止鈦合金高溫應力腐蝕開裂。

選用合成水溶性乳化液，也可自配用冷卻液。

切削加工時冷卻液要保證充足，冷卻液循環(huán)速度要快，切削液流量和壓力要大，加工中心都配有專用冷卻噴嘴，只要注意調整就能達到預期的效果。

通過對鈦合金的特性分析，解決了鈦合金切削加工過程中存在的難題；通過編制正確、科學的加工工藝，可以降低成本，提高生產效率，得出如下結論：

·用加工中心精加工鈦合金，滿足了零件形狀復雜，高精度的要求，且可多件同時加工，提高生產效率。

·高鈷刀具材料是鈦合金理想的加工刀具。

·選擇合理的刀具幾何參數、切削參數、冷卻液，可以延長切削刀具壽命，提高生產效率。

·安排出合理科學的工藝規(guī)程是提高效益、節(jié)約成本的方法。