隨著國內(nèi)裳備制造業(yè)的發(fā)展，鈦及鈦合金容器的使用越來越廣泛。作為容器的關鍵組成部分，鈦及鈦合金封頭的壓制對封頭制造廠家來說，已經(jīng)呈現(xiàn)常態(tài)化的形式，但在壓制過程中極易出現(xiàn)的點狀、線狀缺陷，需要從模具和加熱方面進行改進。

工業(yè)純鈦按其雜質(zhì)含量的不同，分為 TAI、TA2和TA3三個牌號。這三種工業(yè)純鈦的間隙雜質(zhì)元素是逐漸增加的，故其抗拉強度和硬度也隨之逐級增加，但塑性韌性相應下降。工業(yè)上常用的純鈦是TA2，因其耐蝕性能和綜合力學性能適中。對耐腐和強度要求較高時可采用TA3。對要求較好的成型性能時可采用TA1。

鈦材封頭的壓制，對于鈦加工件廠家來說已經(jīng)呈現(xiàn)出常態(tài)化的工作，因此對于本次封頭存在的問題，我們感到很疑惑，于是鈦異形件廠家利用料片余料進行了一系列的實驗，從中查找造成該種結(jié)果的真正原因。

      鈦異形件封頭和常規(guī)橢圓封頭相比，變形率明顯偏大，特別是轉(zhuǎn)角處。若下凹模按常規(guī)R設計，材料先變形為下凹模圓角R形狀再變形成產(chǎn)品形狀，由于變形量過大超過材料塑性變形能力，造成表面開裂。因此適當增大下模R，減小初始變形量，進而減小總塑性變形量，以達到防止開裂是很有必要的。